耐火浇注料的筑炉施工技术规范
1.1搅拌耐火浇注料用水，应采用洁净水。沿海地区搅拌用水应经化验，其氯离子(C1-)浓度不应大于300mg/L。

1.2浇注用的模板应有足够的刚度和强度，支模尺寸应准确，并防止在施工过程中变形。
模板接缝应严密，不漏浆。对模板应采取防粘措施。与浇注料接触的隔热砌体的表面，应采取防水措施。

1.3耐火浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及液体加人量应严格按施工说明执行。变更用料牌号时，搅拌机及上料斗、称量容器等均应清洗干净。

1.4搅拌好的耐火浇注料，应在30min内浇注完，或根据施工说明的要求在规定的时间内浇注完。已初凝的浇注料不得使用。
1.5耐火浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面。钢筋或金属埋设件与耐火浇注料接触部分，应根据设计要求设置膨胀缓冲层。
    注：普通钢筋的使用温度不应超过350℃。

1.6整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置，应由设计规定。对于黏土质或高铝质的耐火浇注料等，当设计对膨胀缝数值没有规定时，每米长的内衬膨胀缝的平均数值，可采用下列数据：
1黏土耐火浇注料为4~6mm；
2高铝水泥耐火浇注料为6~8mm；
3磷酸盐耐火浇注料为6~8mm；
4水玻璃耐火浇注料为4~6mm；
5硅酸盐水泥耐火浇注料为5~8mm。

1.7耐火浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用插人式振捣器或平板振动器。在特殊情况下可采用附着式振动器或人工捣固。
    当用插入式振捣器时，浇注层厚度不应超过振捣器工作部分长度的1.25倍；当用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。自流浇注料应按施工说明执行。
    隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时，应防止离析和体积密度增大。

1.8耐火浇注料的浇注，应连续进行。在前层浇注料凝结前，应将次层浇注料浇注完毕。间歇超过凝结时间，应按施工缝要求进行处理。施工缝宜留在同一排锚固砖的中心线上。

1.9耐火浇注料在施工后，应按设计规定的方法养护。如无特殊规定，可按表4.2.9的规定进行。
耐火浇注料养护期间，不得受外力及振动注：
表1.9 耐火浇注料的养护制度

项目	结合剂	氧护环境	适宜养护温度（℃）	养护时间（d）
1	结合粘土	干燥养护	15~35	3天以上
2	高铝水泥	潮湿养护	15~25	3天以上
3	磷酸	干燥养护	20~35	3~7天
4	水玻璃	干燥养护	15~30	7~14天
5	硅酸盐水泥	潮湿养护 蒸汽养护	15~25 60~80	7天以上 0.5~1.0天

 
注：1潮湿养护应在硬化开始后加以覆盖并浇水，浇水次数以能保持有足够的潮湿状态为宜。2蒸汽养护的升温速度，宜为10~15℃/h，降温速度不宜超过40℃/h。

1.10不承重模板，应在浇注料强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏或变形时，才可拆除；承重模板应在浇注料达到设计强度70%之后，才可拆除。
    热硬性浇注料应烘烤到指定温度之后，才可拆模。

1.11浇注料的现场浇注质量，对每一种牌号或配合比，每20m³为一批留置试块进行检验，不足此数亦作一批检验。采用同一牌号或配合比多次施工时，每次施工均应留置试块检验。 检验项目和技术要求，可参照现行的行业标准《黏土质和高铝质致密耐火浇注料》YB/T5083的规定执行。

1.12浇注衬体表面不应有剥落、裂缝、孔洞等缺陷。
    注：可允许有轻微的网状裂纹。

1.13耐火浇注料的预制件，不宜在露天堆放。露天堆放时，应采取防雨防潮措施。

1.14起吊浇注料预制件时，预制件的强度应达到设计对吊装所要求的强度。
    预制件吊运时应轻起轻放，严格按吊装要求操作。
    预制件砌体缝隙的宽度及缝隙的处理应按设计规定。

4.2.15预制件应设有吊装环，吊运预制件应起吊吊装环。
    对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件，在吊运、安装过程中，要保证每块吊挂砖均衡受力，吊挂砖不得受到冲撞等损伤。炉顶预制件不宜码放，码放时预制件不得直接码放在炉顶预制件的吊挂砖上。