耐火捣打料的施工，有关材料准备、配合比确定、混练、支模和养护等，可参见耐火浇注料施工。但是，混练时，水或液体结合剂的用量是比较少的，有的耐火捣打料不加液体搅拌，耐火捣打料一般是用风镐捣打的，其风压不能低于0.49MPa， 锤头表面积为50×50mm~80× 80 mm。因此，其冲击功和冲击频率是比较大的，捣打时，每次铺料厚度为20~60mm，风镐应与料面垂直捣打，同时应迅速按照一个方向连续移动，且使锤头面重叠1/3左右。锤头面每行间和行与行间，均应重叠，以防漏打结。每层料捣打3~5遍，以形成致密的整体后，将捣打面扒毛，即可铺下一层料，进行捣打，依此类推。扒毛的作用，是使上、下层间紧密的结合，防止分层。捣打施工应连续进行，如有间断，要用塑料薄膜将捣打面盖严，以防脱水。再施工时，必须扒毛或凿成阶梯状，方可施工。

        捣打料打结质量的好坏直接影响到炉子的使用寿命，因此，炉子在打结时除工艺规定进行操作外，还必须注意以下几点：(1)打结前要通知电、钳、管工进行全面的检查，特别是冷却(水路)系统、倾炉系统、控制回路等，筑炉工要进行跟踪确认。(2)参加打炉人员不准携带任何东西，如手机、钥匙、手表等物品，要求每个人从头到脚必须洁净。(3)炉底及炉口部位的砌砖部位，砖缝应小于1mm，并严格错缝。(4)加砂料时，应尽可能低一些，并分散均匀铺平，不要堆成一堆，防止砂子偏析，大小粒度分开。(5)炉底的砂子要一次性加足，严禁分次加入。(6)捣打顺序是先边缘后中心。(7)捣打料(8)坩埚模下好后，应扒松坩埚周围的砂子表面。(9)打结炉壁时，200~280mm，每批料打结完后必须扒松表面15~20mm后加下一批砂料。(10)在打结前应搭设一个小棚架。如果有杂物掉进砂料内，必须设法掏出。(12打结完后，应用压缩空气吹掉落在感应器上面的灰尘、砂粒及其它杂物等。打结好炉子应是壁蹲均匀、没有偏析层、上下层闻密接、没有分层现象，具有较大体积密度，且炉衬各部分均匀一致。

        捣打料打结完好后，即可进行烘炉和烧结。烘炉的目的是充分排除炉衬中的水分和使石英砂均匀发生相变，使炉衬有较好的强度和硬度，具有较强的抗振抗刷洗能力。烘炉和烧结时应注意以下几点：(1)烘炉前要通知电钳管工对炉子的冷却系统、倾炉系统、控制回路以及各种仪表等进行认真详细的再检查。(2)烘炉之前应加入一定量的起熔炉料，要求炉料必须洁净无杂物，如生铁和经抛丸过的碎小回炉料，以减少熔渣，避免炉子搭棚发生意外。(3)必须严格按规定的时间和速度进行烘炉，烘炉曲线要和所烘的炉子相互对应，烘炉结束后，可加干净的炉料缓慢熔化致满炉铁液，温度升到1500~1600℃保温6小时以上。当然，炉子烘完后最好倒入低温铁液，缓慢低压提温(有条件的单位可以采用此方法)。倒入铁液时需要注意的是，严禁铁液直接冲到炉膛体任何部位。(4)由于工频炉的电磁搅拌强烈，第一炉铁液温度的提升不可大功率满负荷送电，新炉衬。(5)第一炉铁液最好少或不加石墨粒，把含碳量控制得尽可能低一些。使炉口得到充分满意的烧结，使整个炉衬有一均匀密实的烧结层。(6)严格控制第一炉铁液温度，最高不要超过1530℃。约10～15mm；过渡层占总厚度的30%——40%，烧结层太薄，不能承受加料肘的机械，冲击和铁液的冲刷瘸蚀；因此，在烘炉过程中一定要控制好高温烧结时间。